Фундаментные блоки: строительство объектов в кратчайшие сроки

Плюсы и минусы

Если в качестве материала для фундамента используются блоки ФБС, то это будет иметь ряд преимуществ, за счет которых такой метод пользуется большой популярностью. Во-первых, это его гибкость и подвижность. При его укладке образуются швы, за счет чего такая конструкция может слегка выгибаться при установке на пучинистые грунты.

Во-вторых, это быстрое возведение, которое сопровождается точностью установки блоков. А это является гарантией ровных стен, а также прочной основы для будущего дома.

В-третьих, с помощью блоков ФБС такой фундамент можно устанавливать даже в зимнее время. Но при этом используется армирование. Также нет необходимости ждать сухую погоду, ведь допускается строительство даже в дождливые дни.

Несмотря на все достоинства такого метода установки фундамента, имеются еще существенные недостатки:

Необходимость аренды спецтехники.
Высокие цены на материалы.
Сложность проведения работ.
Необходимость изоляции и утепления швов, иначе через них будет проникать влага.

Для установки блоков понадобится брать в аренду специализированную технику.

В зависимости от размеров фундамента и организации работ будет устанавливаться стоимость

Поэтому важно заранее просчитать все затраты, порядок работ, закупку материалов, чтобы весь процесс не тормозился

Высокие цены на материал оправдываются его отличным качеством. С помощью спецтехники блоки укладываются ровно.

Сложность проведения работ заключается в необходимости привлечения сторонней помощи. Правильная организация труда намного облегчит строительство.

Разновидности бетонных блоков под фундамент по типу материала

Согласно ГОСТу фундаментные блоки могут быть изготовлены с использованием разного типа бетонной смеси. В зависимости от этого существуют разные виды продукции. Цементные, бетонные и железобетонные изделия выполняются преимущественно из тяжелых марок бетона, что способствует созданию блоков с максимальной плотностью, которые характеризуются высокой несущей способностью. Основания и конструкции, созданные из данного типа фундаментных блоков, отличаются надежностью и долговечностью.

Производство силикатных фундаментных блоков напоминает технологию изготовления кирпича. В качестве рабочего раствора используется бетон на основе силиката, причем количество цемента высоких марок не должно превышать 14% от общего объема. Для набора достаточной прочности замес нагревается до определенной температуры, после чего подвергается медленному охлаждению. Для повышения гидроизоляционных качеств при производстве силикатных изделий добавляется молотый доменный шлак.

Статья по теме:

Керамзитобетонные фундаментные блоки содержат в своем составе керамзит, который расширяет набор прочности до 70%. Такой тип изделия относится к классу легких материалов. Это фундаментные блоки для ручной кладки.

Широко известным с советских времен вариантом фундаментных блоков является шлакоблок. Для его производства применялся доменный шлак. Сегодня в готовую смесь добавляются гравий, песок, битый кирпич, щебень, опилки, перлит и строительные отходы бетона. От варианта наполнителя зависят технические параметры изделия. Шлакоблоки отличаются неровной неприглядной поверхностью, но низкой стоимостью, что делает материал востребованным при возведении гаражей и небольших бытовых построек.

Проектирование базиса из ФБС

Для того чтобы грамотно возвести сборную основу из блоков, которая будет служить не один десяток лет, необходимо ответственно ее спроектировать. Что стоит учесть при создании проекта? Нужно принять к сведению:

Вид грунта на площади под застройку;
Пролегание почвенных вод;
Уровень промерзания почвы;
Все возможные нагрузки;
Количество этажей будущего строения;
Размерные характеристики базиса и подвального помещения (если оно предусмотрено).

Первые три пункта обуславливают глубину закладки конструкции и уровень ее гидроизоляции.

Если проектирование завершено, можно начинать выполнение фундамента, монтаж которого осуществляется за несколько этапов. Все этапы имеют свои нюансы, а потому следует рассмотреть их более подробно.

Этап 1. Разметка и работа с почвой

Перед тем, как производится разметка, территория расчищается от мусора.

Следуя проекту на места, которые соответствуют углам будущего здания, устанавливаются колышки (деревянные штыри или обрезки арматуры). Между штырями натягивают прочную бечевку. Аналогично маркируют места нахождения несущих стен, под которыми будет пролегать основание.

После этого снимается верхний плодоносный пласт грунта и выкапывается траншея под конструкцию из ФБС. Минимальная ширина траншеи должна равняться ФБС блоку, плюс 20 см – это упростит монтажные и гидроизоляционные работы.

Этап 2. Укладка подушки

Если проект предусматривает возведение подвала, то без устройства подошвы из бетонной смеси (или плит) не обойтись. Если подвальное помещение устраиваться не будет, на дно траншеи укладывается песчано-щебневая подушка. Засыпается песок (толщина слоя – до 15 см), поливается водой и уплотняется. Далее сыпется щебень (10 см), который тоже уплотняется.

Если на участке глинистая почва, стоит еще раз засыпать, увлажнить и уплотнить песок.

Этап 3. Устройство опалубки и арматурного каркаса

Опалубка устанавливается по стенам траншеи. Она выполняется из дерева (минимальная толщина досок — 2,5 см), соединенного саморезами. Высота опалубки должна быть аналогичной высоте арматурного пояса и равняться 10-15 см.

Металлический пояс выполняется из стержней D12 или D14, фиксируемых вязальной проволокой. Размер ячеи «сетки» — 10 на 10 см или 15 на 15 см. Ширина пояса должна равняться ширине ФБС.

Готовая сетка укладывается на подушку.

Этап 4. Заливка бетоном

Далее требуется устройство бетонной подушки.

Получившаяся конструкция медленно заливается бетонной смесью. Чтобы в толще раствора не образовывались пузыри воздуха, смесь пробивают стальным прутом или применяют вибратор. Дабы конструкция была более стойкой, армокаркас следует залить за один раз.

После укладки бетон выравнивают и дают ему застыть. Созревание материала закончится через 28 суток, после чего можно приступать к следующему этапу.

Этап 5. Укладка ФБС

Работы с самими ФБС предусматривают наличие автокрана или нескольких помощников, так как блоки достаточно массивные.

Для начала готовится цементная смесь, для которой применяется сырье не ниже М100. Один блок требует от 10 л до 15 л смеси.

Схема укладки блоков достаточно проста:

Изделия укладываются на углах строения;
Между блоками натягиваются веревки;
ФБС устанавливаются по уровню;
Прорехи между элементами заполняются цементной смесью.

Готовый ряд промазывается 1,5 см слоем цементной смеси. Каждый новый ряд устанавливается в противоположном предыдущему ряду направлении со сдвигом на 50%.

Этап 6. Гидро- и теплоизоляция

Влага очень пагубно влияет на бетон, именно поэтому качественная гидроизоляция просто необходима базису из ФБС. Ее выполняют посредством рубероидных листов и битумной мастики, которой обрабатывают основание с внешней и внутренней стороны.

Для произведения теплоизоляции используется пенополистирол, листы которого приклеиваются поверх гидроизоляции специальным клеем.

В конце свободное пространство между стенами траншеи и основы в несколько этапов засыпается грунтом и песком. Каждый новый пласт добросовестно уплотняется.

Фундамент застывает в течение месяца. По истечению этого срока можно приступать к возведению стен.

Видео об укладке ФБС-блоков:

Что представляют собой фундаментные блоки ФБС

Блоки фундамента представлены конструкционными строительными железобетонными элементами, которые изготовлены из тяжелого бетона высокого класса. Изделия выпускаются в виде прямоугольного параллелепипеда. Блоки на этапе производства могут армироваться металлическими прутьями. Это способствует усилению элементов, благодаря чему они могут выдерживать значительные весовые нагрузки.

Для облегчения работ по погрузке, разгрузке и монтажу изделий каждый элемент оснащен двумя металлическими проушинами. Для обеспечения надежного и крепкого соединения изделий в процессе их установки в торцевых частях блоков сделаны небольшие выемки, которые заполняются кладочным раствором.

Судя по названию, фундаментные бетонные блоки применяются преимущественно для возведения надежных и прочных фундаментов зданий различного назначения. Однако этим не ограничивается диапазон их использования. ФБС востребованы в строительно-монтажных работах любой сложности.

Их часто применяют для возведения многоэтажных зданий, строений технического назначения, нежилых и промышленных объектов. Благодаря тому, что с помощью изделий осуществляется быстрый процесс строительства, фундаментные блоки востребованы при сооружении временных и постоянных ограждений, больших строительных объектов.

Виды и характеристики фундаментных блоков

Материалом для стандартного блока является армированный бетон. При этом изделию предаётся вид прямоугольного параллелепипеда.

Но даже такая простая форма может иметь совершенно разную модификацию в зависимости от назначения, целей и условий дальнейшего применения данного вида фундаментных блоков.

Гост устанавливает размеры и соответствующий вес описываемой детали основания будущей постройки.

Крайне важно для долговечности и прочности строения соблюдение стандартов, что значительно помогает при проектировании работ и дальнейшей эксплуатации сооружения

Сплошные блоки (ФБС) представляют собой монолитные конструкции, поэтому при выполнении строительных работ на них можно полностью полагаться, используя для закладки качественного фундамента не только в маленьких частных домах, но и массивных многоэтажных строениях, в цокольных этажах которых можно расположить технические помещения.

В производстве такого рода блоков используются плотные силикатные или тяжёлые керамзитные бетоны, из которых в конечном итоге получается цельный, полноценный внутри строительный элемент.

Вес фундаментного блока такого типа может колебаться в значительных пределах, но недостатком значительной массы являются затруднения при транспортировке. Существуют материалы, весящие около 250 кг, и значительно более тяжёлые – двухтонные.
Лёгкими и компактными, практичными для перевозки являются пустотные, то есть полые внутри, блоки (ФБП), но для закладки фундамента они используются, в основном, в небольших частных домах.

В общественных постройках подобный материал применяется для возведения стен, а также при прокладке разнообразных коммуникаций. Интересно, что пустые внутри блоки, обладают свойством прекрасно сохранять тепло и не пропускать посторонние шумы.
Блоки типа ФБВ удобны, имея вырезы для монтажа перемычек, тем самым они могут стать незаменимыми. Подобный материал используют для закладки фундаментов только в лёгких частных домах и постройках нежилого назначения.

Знать стандартные размеры необходимо при расчёте расходов на строительство, чтобы вычислить число модулей, предназначенных для перевозки, что помогает с точностью подсчитать транспортные расходы и актуальную стоимость сооружения.

Количество материала, необходимого для строительства, очень легко учесть. Нужно, зная общую величину периметра здания, поделить её на длину отдельного блока.

По первым трём числам маркировки можно определить размеры фундаментного блока ФБС и других разновидностей.

Цифры расставлены в последовательности: длина, ширина, высота. При этом для удобства делается округление до дециметров, что сокращает количество маркировочных знаков.

Далее добавляется буква, означающая материал. К примеру, буква «Т» означает, что блок сделан их тяжёлого, «Л» – из лёгкого, «С» – из силикатного бетона.

Технология изготовления

Блоки ФБС изготавливают строго в соответствии с ГОСТом на специализированных предприятиях из:

тяжелого бетона со средней плотностью 2400 кг/м³;
керамзитобетона (1800 кг/м³);
силикатного бетона (2000 кг/м³).

Для первых двух материалов нормируемый класс по прочности на сжатие составляет В7,5, для последнего — В15. При изготовлении используют цемент марки не ниже М100 (многие производители предпочитают М200).

Для изготовления блоков ФБС используют специальные разборные металлические формы.

Технологический процесс выглядит следующим образом:

Перед заливкой бетона все стенки смазывают специальным составом (для предотвращения прилипания раствора к форме).
Затем эту емкость заполняют готовым раствором.
Далее при помощи погружных вибраторов бетон уплотняют.
В еще не застывший раствор устанавливают металлические транспортировочные петли.
После того, как бетон наберет первичную прочность, форму разбирают и оставляют изготовленный блок для окончательной просушки.

Для информации! При изготовлении блоков ФБС не применяют внутреннее армирование. Отсюда и название: сплошной, то есть блок состоит из монолитного бетона без усиления дополнительными металлическими элементами.

Современные технологии позволяют ускорить производство блоков ФБС без потери качества и надежности выпускаемых изделий. В настоящее время на специализированных предприятиях применяют автоматизированные универсальные установки по формовке и виброуплотнению блоков. Для изготовления блоков используют специальный (так называемый полусухой) бетонный раствор (на основе цемента М200).

Этапы производства

Приготовление бетонной смеси

В резервуар бетоносмесителя засыпаются цементный порошок, заполнители, пластификаторы, заливается вода в соответствии с проектным соотношением частей, после чего начинается принудительное смешивание до однородной консистенции.

Заливка в форму и уплотнение

Полужидкая смесь заливается в формы, куда помещаются также глубинные вибраторы. В течение 25-60 минут производится процесс тщательного уплотнения.

Пропарка и выемка из формы

Заполненные формы с уплотненной смесью просушиваются в пропарочной камере в ускоренном режиме, после чего полуфабрикат вынимается электрическим подъемником. Подъем производится через сутки или 1 раз в течение 8-часовой рабочей смены, в зависимости от использования ускорителя твердения.

Набор прочности

Бетон набирает прочность при естественной температуре, в защищенном от пересыхания состоянии. Время процесса зависит от свойств цемента. Согласно ГОСТ отпускная прочность составляет не менее 50% от окончательного расчетного показателя и допускает складирование продукции. 100% прочность набирается при плюсовой температуре за период не менее 28 суток.

Первый этап: приготовление раствора

В бетономешалку принудительного типа загружается цементный порошок, заполнители, пластификаторы и вода. Смесь тщательно перемешивается до получения однородной бетонной смеси. Она должна быть достаточно жесткой, чтобы готовые блоки ФБС получились прочными и долговечными. Самый простой рецепт бетонной смеси включает в себя 4 части щебенки, 2 части крупного песка и 1 часть цемента.

Второй этап: вибропрессование

Для выполнения данных работ необходима специальная форма и глубинный вибратор. Аппарат погружается в раствор и уплотняет его в течение 25-40 минут, в зависимости от особенностей смеси и мощности вибратора. Затем блоки затвердевают на протяжении суток. Если в состав смеси добавляется ускоритель твердения, то изделия, как правило, полностью высыхают за 8-12 часов.

Третий этап: набор прочности

За те 24 часа, что блоки находятся в форме, они лишь затвердевают, но достаточной жесткости у них еще нет. После выемки из форм изделия добирают запас прочности – они хранятся на складе при положительной температуре на протяжении 7-10 дней. Далее блоки ФБС поступают в продажу, их уже можно использовать в строительстве. Свою максимальную прочность они набирают в течение 28 суток после выемки из форм

При этом важно, чтобы все это время изделия находились при температуре воздуха выше 0°С

Особенности

ФБС-блоки используются для возведения фундаментов и стен подвальных помещений, а также для подпорных конструкций (эстакады, мосты, пандусы). Чтобы фундаментные блоки обладали высоким показателем прочности и служили длительный срок, они должны иметь конкретные технические характеристики.

Плотность стройматериала должна быть не менее 1800 кг/куб. м, а внутри материал не должен содержать воздушных пустот. Фундаментные блоки внутри могут быть как упрочненными, так и неупрочненными. Последняя вариация встречается довольно часто. Армированные изделия изготавливаются на заказ.

ФБС функционируют как несъемная опалубка, в пустоты устанавливается арматура и заполняется бетонным раствором. Они имеют вырезки для практичности установки различных коммуникаций. В соответствии с ГОСТом все разновидности таких блоков используются для строительства стен, подполий, а сплошные конструкции применяются для возведения фундамента.

В процессе производства блоки уплотняются на вибрационных столах, для отливки используют специализированные формы, позволяющие с точностью соблюдать геометрию конструкции. Материалы с нарушенной геометрией неспособны формировать плотную кладку, а слишком большие швы в дальнейшем будут источником пропуска влаги внутрь конструкции. Для ускоренного затвердевания и набора прочности бетон отпаривают. При таком процессе изготовления бетон способен достигнуть 70% устойчивости за 24 часа.

В плане жесткости и прочности фундаментные блочные конструкции уступают монолитным основаниям, но они дешевле и практичнее. Фундаментные блоки лучше всего подходят для почвы с высоким содержанием песка.

Блочные конструкции обладают стойкостью к влиянию сил пучения почвы. В тех условиях, где ленточные бетонные системы могут разорваться, блоки лишь только прогнутся. Такое качество сборного фундамента обеспечивается благодаря немонолитности конструкции.

Плюсы

Возведение фундамента с применением ФБС пользуется большой востребованностью среди потребителей за счет имеющихся преимуществ, которыми обладает данный стройматериал.

Высокий показатель морозостойкости. Данные стройматериалы можно устанавливать при любых температурных режимах, ведь в составе изделия имеются специальные морозостойкие присадки. Структура железобетонной конструкции под воздействием низких градусов остается неизменной.
Высокая устойчивость к воздействию агрессивной среды.
Приемлемая стоимость изделий.
Широкий выбор размеров блочных конструкций. Это позволяет выполнять строительство совсем малогабаритных помещений, а также крупногабаритных производственных спецобъектов.

Минусы

Обустройство блочного фундамента требует наличие специализированной подъемной техники, а это обозначает, что придется делать определенные финансовые затраты на аренду спецтехники.

Блочный фундамент является крепким и прочным, но его возведение связано с некоторыми неудобствами.

Материальные затраты на аренду грузоподъемного оборудования.
При установке блоков один на один в конструкции формируются рубцы, которые требуют дополнительной гидроизоляции и термоизоляции. В противном случае внутрь помещения будет проникать влага, а также через них вся тепловая энергия будет выходить наружу. В дальнейшем такие факторы приведут к разрушению сооружения.

Подходит ли материал для погреба?

Погреба часто возводят на дачных участках, чтобы соорудить еще одно помещение под хранение инвентаря или зимних заготовок. В частных домах также делают подвалы, чтобы у владельцев была возможность хранить хозяйственные принадлежности.

Подвалы допускается строить не только из монолитного бетона, но и применяя бетонные и железобетонные блоки. Погреб из этого материала может служить качественным основанием под строительство жилого дома.

Согласно нормам и правилам строительства, возводить стены погреба из бетоноблока можно, но при этом стоит учесть некоторые факторы. Блоки должны быть выполнены из портландцемента определенной марки, что регулируется его прочностью.

Когда нельзя использовать бетоноблоки?

Погреба не должны промерзать, но при этом внутри них должна сохраняться прохладная температура. Сроки службы бетонного погреба такие же, как и срок службы самого бетона: чем более надежен материал, тем дольше прослужит подвал.

Есть моменты, когда возведение помещения под домом из бетоноблока нежелательно:

когда целью является экономия средств на строительство;
когда работы выполняет новичок;
когда уровень грунтовых вод слишком близок.

Бетоноблоки не отличаются низкой стоимостью на строительном рынке, но этот недостаток решается самостоятельным изготовлением кладочного материала. Это будет дольше, но позволит значительно сэкономить.

Если работы выполняет новичок, лучше использовать монолитный вид бетона или другой материал, так как нужно учитывать все нюансы кладки стен подвала. Еще один нюанс: не стоит использовать кладку этим камнем, если рядом проходят грунтовые воды слишком близко. В таком случае монолитный бетон будет лучше, так как он не имеет щелей, образующихся в швах кладки.

Классификация фундаментных блоков исходя из технических параметров

В соответствии с технологией производства фундаментные блоки преимущественно выпускаются сплошными или полнотелыми. В свою очередь, изделия делятся на армированные и варианты без арматуры, что влияет на цену блоков ФБС. Размеры изделий строго регламентированы действующим стандартом.

Самым востребованным вариантом, широко использующимся в строительстве, являются полнотелые армированные блоки. Они характеризуются высокой несущей способностью, что позволяет применять блоки при возведении фундаментов для разных построек.

Для облегченных построек могут использоваться пустотелые фундаментные блоки

Для сооружения облегченных фундаментов или при обустройстве внутренних стен подвальных помещений часто используются пустотелые фундаментные блоки. Изделия содержат отверстия квадратного сечения, расположенные в нижней части элементов. Они изготавливаются из бетона марки М150. Размеры бетонных блоков для фундамента находятся в широком диапазоне. Однако длина изделий представлена в единственном значении ‒ 2380 мм.

Существует тип блоков с продольным вырезом в полости конструкции. Данное отверстие применяется для прокладки инженерных коммуникаций. Для производства элементов используется бетон марки М100. Стандартное значение длины изделий составляет 880 мм, ширина – 400-600 мм, высота – 580 мм.

Важно! Данный тип блоков изготавливается на заказ

Другие варианты железобетонных фундаментных блоков

Особым типом фундаментных блоков являются изделия трапециевидной формы, которые используются в качестве основания для ленточного или столбчатого фундамента. Они способствуют равномерной усадке всей конструкции. Такие изделия выпускаются в виде плиты. Они характеризуются большой площадью одной из поверхностей, благодаря чему увеличивается устойчивость конструкции. Стандартные размеры фундаментных подушек:

Трапециевидные блоки используют для столбчатого или ленточного фундамента

длина – от 780 до 2980 мм;
ширина – от 600 до 3200 мм;
высота – 300 или 500 мм.

Важно! Некоторые фундаментные блоки могут быть предназначены для декоративной облицовки, что важно при использовании изделий для возведения стен. Все виды фундаментных бетонных блоков ФБС имеют одинаковую технологию изготовления

Однако набор прочности изделий может осуществляться посредством просушивания или пропаривания. Первый вариант явятся традиционным, он заключается в естественной сушке и затвердении элементов после формовки. Для этого изделия выдерживаются в хорошо проветриваемом помещении на протяжении нескольких недель

Все виды фундаментных бетонных блоков ФБС имеют одинаковую технологию изготовления. Однако набор прочности изделий может осуществляться посредством просушивания или пропаривания. Первый вариант явятся традиционным, он заключается в естественной сушке и затвердении элементов после формовки. Для этого изделия выдерживаются в хорошо проветриваемом помещении на протяжении нескольких недель.

Процесс пропаривания занимает меньше времени. Он происходит в условиях повышенной влажности воздуха под воздействием высокого давления, в результате чего изделия набирают предел прочности до 70%.

Фундаментные подушки могут иметь разные показатели ширины, длины и высоты

Номенклатурный ряд

Подобрать необходимые для строительства виды блоков можно, воспользовавшись таблицей стандарта. Номенклатура продукции обширна. Для каждого из видов указана маркировка, геометрические размеры, потребность в арматуре, бетоне.

Плиты марки ФЛ для сборного ленточного фундамента

Форма, размеры и справочная масса приведены в таблице 1:

Таблица 1. Форма, размеры и справочная масса плит

В соответствии с требованиями проекта возводимого здания, при высоте блока 30 или 50 см можно выбрать изделия любых необходимых габаритов:

длиной – от 0,78 до 3 метров;
шириной от 0,6 до 3,2 метра.

Плиты отличаются формой боковой поверхности, которая при ширине 0,6 метров – плоская, а для изделий, имеющих размеры от 0,8 до 3,2 м – ступенчатая. Для транспортировки и монтажа необходимо специальное грузоподъемное оборудование, так как масса самых легких блоков составляет порядка 400 килограмм, а тяжёлых – около 6 тонн.

Особенности блоков

Сборный ленточный фундамент из блоков ФБС для дома имеет ряд особенностей. Перед началом строительства необходимо учесть все преимущества и недостатки материала и подобрать наиболее прочный тип блоков.

Почему именно блочное основание?

Такое основание можно возвести за 5-6 дней, на укладку свайного или монолитного фундамента уходит несколько месяцев. К возведению стен приступают сразу после укладки цоколя: блоки ФБС не набирают прочность в отличие от монолитных плит. Дополнительные детали в процессе постройки не используют, монтаж опалубки и армирование проводить необязательно. Закладку блочного фундамента осуществляют самостоятельно, помощь опытных строителей не требуется.

Что представляют собой блоки ФБС

Основу цоколя составляют строительные фундаментные блоки. Это бетонные конструкции, изготовленные по специальной технологии. Материал, используемый в процессе, — прочный армированный бетон. Фундаментные блоки равномерно распределяют нагрузку по всей площади. Перед началом строительных работ нужно рассчитать примерный размер возводимого строения.

Стандартные характеристики для фундаментных блоков:

высота — не более 58 см;
ширина — 60, 50, 40 и 30 см;
длина — 238, 118 и 78 см.

В боковых частях блоков на заводе делают специальные отверстия, которые при строительстве заливают цементом.

Положительные стороны

Блоки ФБС, используемые при строительстве фундамента, имеют ряд преимуществ в сравнении с другими материалами.

К ним относят:

звукоизоляцию;
теплопроводность;
отсутствие негативного воздействия внешних факторов;
простоту монтажа;
широкий ассортимент;
устойчивость к перепадам температур;
долгий срок эксплуатации;
высокую прочность и надежность;
небольшую стоимость (в сравнении с другими материалами).

Строительные работы производят независимо от типа грунта. Здания можно возводить в сейсмоопасных регионах.

Минусы блоков

Ленточный фундамент из ФБС имеет ряд недостатков

Укладка напоминает сборку конструктора, поэтому важно уделить внимание сцепке блоков друг с другом. Монолитная кладка образует ровную поверхность, поэтому конструкция не требует дополнительного укрепления в отличие от блочного фундамента

Если основание выкладывают из блоков большого размера, то может понадобиться специальная техника

Если основание выкладывают из блоков большого размера, то может понадобиться специальная техника.

Типы оснований

Перед началом строительства необходимо определиться с типом основания.

Выделяют несколько основных видов:

Свайный. Подходит для строительства конструкций (бань, гаражей) на почвах с повышенным уровнем кислотности и грунтовыми водами (глубокое залегание).
Линейный. На линейном фундаменте строят одно- или двухэтажные жилые дома.

Фундаментно-строительные блоки (по конструкции) бывают:

Пустыми. Низкопрочный материал, используется для строительства заборов. Малый вес обеспечивает пустота внутри блока.
Монолитными. Армированная конструкция из бетона снабжена пазами, ее используют для монтажа систем коммуникации.
Сплошными. Блоки соединены друг с другом заранее, образуя квадрат. Чтобы повысить прочность, конструкцию дополнительно армируют.

Подборка блоков по размеру позволяет заранее просчитать параметры возводимой конструкции и составить смету.

Как подобрать размеры блоков

При покупке ФБС необходимо придерживаться следующих рекомендаций:

Производитель. Качество материала напрямую зависит от изготовителя. Приобретать нужно ФБС, сделанные на заводе. Плиты, изготовленные кустарным методом, имеют меньшие марки на сжатие. Перед покупкой нужно изучить отзывы о том или ином материале.
Точность геометрии. ФБС с точной геометрией быстрее и проще укладывать. Многое зависит от технологии изготовления плит. Если бетон заливают в специальные формы, то блок получается ровным. При применении технологии немедленной распалубки плиты будут иметь трапециевидное сечение. Они обеспечивают большую площадь опоры, поэтому материал такого типа используют при строительстве зданий в сейсмоопасных районах.
Места коммуникации. Они определяются заранее. Чтобы не бурить отверстия в цельных плитах, нужно приобрести специальные ФБС.

Для строительства жилых домов предпочтительнее использовать плиты длиной в 238 см. Применение таких ФБС сократит количество вертикально расположенных швов.